Kantoverløb af klæbemiddel er en vedvarende hovedpine for etiketudskrivningsværksteder, der ofte udløses af en kombination af faktorer-klimavariationer, transport- og opbevaringsforhold og den iboende kvalitet af selve-selvklæbende lager. Denne artikel deler en praktisk-løsning på stedet udviklet af Boniron til at tackle denne fælles udfordring.
Problemet
Når selvklæbende materialer bestilles, kan flere variabler bidrage til klæbende blødning ved rullekanterne: kompression under transport, temperatursvingninger, suboptimal opbevaring eller endda uoverensstemmelser i selve råmaterialet. Hvis det efterlades uadresseret, kan dette overløb forårsage matrixvævsbrud eller kantrivning under udstansning-. Når det selvklæbende materiale først er ført ind i pressen, har det udsugede klæbemiddel desuden en tendens til at klæbe til styreruller, registreringsstyr og gummiruller, hvilket fører til produktionsforstyrrelser og udstyrsforurening (se figur 1).
Figur 1: Klæbemiddeloverløb fra råvarekanten, hvilket forårsager vedhæftning til styreruller og registreringsstyr under drift.
Den mest almindelige modforanstaltning, som trykkerier anvender, er påføringen af et slipmiddel-typisk en spray baseret på silikoneolie-, der fungerer som et lav--kemisk opløsningsmiddel. Sprøjtning af dette på materialets kanter reducerer klæbemidlets klæbrighed og lindrer midlertidigt problemet med udsivning. Silikone-baserede slipmidler er imidlertid dyre, og langvarig brug øger driftsomkostningerne markant. Derudover giver disse kemiske sprays anledning til miljøproblemer og er i stigende grad uforenelige med miljøvenlige produktionsstandarder.- Mens returnering eller ombytning af det defekte materiale fortsat er en mulighed for nogle kunder, gør stramme leveringsplaner ofte en sådan anvendelse upraktisk. I disse situationer er der et presserende behov for en -omkostningseffektiv, praktisk-løsning.
I betragtning af at kantoverløb kan beskadige udstyr-og i alvorlige tilfælde endda forårsage maskinstop-hvordan kan dette problem løses effektivt på værkstedet?
Løsningen
Lad os begynde med et simpelt eksperiment. Påfør en selvklæbende- etiket på overfladen af en bordlampeskærm, og pil den derefter af. klæbemiddelrester forbliver på skærmen (se figur 2a). Brug materialer belagt med både hot-melt- og akrylklæbemidler til testning, påfør hvid skocreme på resten og lad det stå i cirka 20 minutter. Når det tørres af med en klud, fjernes resterne fuldstændigt fra skærmoverfladen (se figur 2b). Dette viser, at der opstår en kemisk interaktion mellem skosværten og det trykfølsomme-klæbemiddel-specifikt, olierne i skosværten trænger ind og fortynder klæbemidlet, blødgør det og reducerer dets sammenhængskraft. Derfor viser hvid skocreme sig effektiv til at fjerne klæbemiddel eller etiketrester fra forskellige overflader.
Figur 2: Sammenligning af lampeskærmens overflade før og efter behandling
Med udgangspunkt i dette princip gennemførte vi et forsøg på et trykkeri, hvor de selvklæbende materialer led af mærkbart overløb af klæbemiddel, som vist i figur 3(a). Vi forberedte en oliebaseret-blanding bestående af 80 % smør og 20 % maskinolie og påførte den jævnt på de sivende kanter med en klud. Efter ca. en halv time var klæbemidlet blødgjort og mistet meget af sin klæbeevne, hvilket gjorde det muligt for udstyret at genoptage normal drift, som vist i figur 3(b). Det er vigtigt at bemærke, at denne metode kun blødgør klæbemidlet i stedet for at fjerne det fuldstændigt; derfor skal papirtransportbanen på maskinen stadig rengøres grundigt efterfølgende.
Figur 3: Sammenligning af materialekanterne før og efter behandling med olieblandingen
Denne tilgang lindrer ikke kun fastklæbning under afrulning, men reducerer også vedhæftning mellem det blødgjorte klæbemiddel og maskinkomponenter såsom styreruller og sideplader, hvilket gør efterfølgende rengøring lettere og effektivt forhindrer brud på væv. Selvom kanterne af materialet bliver forurenet med olieblandingen, fjernes disse sektioner under affaldsmatrixstripping og opskæring. Som følge heraf er der ingen negativ indvirkning på kvaliteten af de færdige etiketter, som illustreret i figur 4.
Figur 4: Forurenede kanter fjernet under affaldsfjerning og opskæring
